Trang chủ Công nghệ & Ứng dụng Công nghệ & Ứng dụng TPM bảo dưỡng toàn diện đến người lao động

TPM bảo dưỡng toàn diện đến người lao động

Với việc ra đời và phát triển của Công nghệ Tự động hóa, nền sản xuất xã hội phát triển như vũ bão, đòi hỏi phải có biện pháp quản lý chất lượng và quy trình công nghệ nhằm đảm bảo sản xuất liên tục, nâng cao năng suất lao động. TPM (Total Productive Maintenance) - bảo dưỡng toàn diện là chìa khóa đảm bảo sản xuất liên tục, nâng cao lợi thế cạnh tranh. Bài viết sau đây trình bày tóm tắt lợi ích và các bước triển khai TPM tại các cơ sở sản xuất

VÀI NÉT LỊCH SỬ VỀ BẢO DƯỠNG CÔNG NGHIỆP

Thuật ngữ Bảo dưỡng (Maintenance) bắt đầu từ 2 từ Latin: Manus (bàn tay) và Tenere (nắm, giữ), xuất hiện trong ngôn ngữ Anh Pháp từ thế kỷ 12. Sau đó thuật ngữ này được dùng trong quân sự với ý nghĩa bổ sung kịp thời người và vũ khí. Khi cách mạng khoa học kỹ thuật ra đời để đảm bảo máy móc hoạt động tốt cần thường xuyên lau sạch máy móc, cho dầu mỡ và hình thành khái niệm bảo trì công nghiệp.

Sau chiến tranh thế giới lần thứ hai, thế giới bước vào cuộc cách mạng khoa học kỹ thuật lần thứ ba. Với sự ra đời và hoàn thiện của máy tính điện tử, công nghệ thông tin và công nghệ tự động hóa đã thúc đẩy sản xuất tiến nhanh, nhưng cũng chính công nghệ này không cho phép sản xuất dừng máy và giảm thiểu phế phẩm.

Bảo dưỡng = Bảo trì + Giám sát
    Kiểm tra
    Phòng ngừa
    Đổi mới
    Cải tiến

Năm 1950, khái niệm bảo dưỡng xuất hiện đầu tiên trong các xí nghiệp Hoa Kỳ với sự đóng góp về lý luận của Edwards Deming. Nội dung của bảo dưỡng được mở rộng so với bảo trì, đó là sự kết hợp bảo trì với giám sát, kiểm tra, đổi mới, cải tiến:

Năm 1971, Nippon Denso áp dụng chính sách bảo dưỡng của Hoa Kỳ vào các hệ thống công nghệ của Nhật Bản với sự tham gia của người lao động, hình thành TPM (Total Productive Maintenance). Trước năm 1980, khái niệm bảo dưỡng chỉ hạn chế trong việc lau sạch máy móc, cho dầu mỡ, sửa chữa cơ, điện, khắc phục sự cố nhanh. Về sau bảo dưỡng chuyển sang phương hướng chú trọng phòng ngừa hư hỏng, phát hiện, thay thế sớm thiết bị hư hỏng đảm bảo hệ thống hoạt động liên tục.

CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ BẢO DƯỠNG CÔNG NGHIỆP

Bảo dưỡng là tập hợp các hoạt động cho phép duy trì hoặc phục hồi một tài sản (hệ thống sản xuất, máy móc, thiết bị...) trong trạng thái quy định.

Trong định nghĩa về bảo dưỡng có 3 yếu tố cần phân tích:

 Duy trì: giữ vững trạng thái hoạt động quy định, hàm chứa khái niệm cần phòng ngừa các hư hỏng, sự cố có thể xảy ra.

 Phục hồi: đưa thiết bị về trạng thái ban đầu, hàm chứa khái niệm sửa chữa.

 Trạng thái quy định: hàm chứa các tính năng mà hệ thống cần đạt tới.

Các hình thức bảo dưỡng

Ta có thể phân chia các hình thức bảo dưỡng theo 3 hướng (hình 1.1):

Hình 1.1 Các hình thức bảo dưỡng

Bảo dưỡng phòng ngừa là hình thức bảo dưỡng tích cực nhất, là hình thức bảo dưỡng theo một kế hoạch định trước, mang tính chu kỳ nhằm phòng ngừa hư hỏng, sự cố, nghĩa là giảm thiểu hỏng hóc của thiết bị. Trong hình thức bảo dưỡng phòng ngừa có thể phân chia thành:

 Bảo dưỡng phòng ngừa có hệ thống gồm một loạt các biện pháp bảo dưỡng theo một quy trình chặt chẽ của toàn hệ thống.

 Bảo dưỡng phòng ngừa có điều kiện là hình thức bảo dưỡng cần tiến hành khi xuất hiện các điều kiện cảnh báo như xuất hiện tiếng ồn, rung, quá nhiệt trên một số chi tiết.

 Bảo dưỡng phòng ngừa định kỳ là hình thức bảo dưỡng theo một kế hoạch quy định.

 Đại tu là bảo dưỡng quy mô lớn liên quan đến toàn bộ hệ thống.

 Bảo dưỡng sửa chữa khi máy móc thiết bị hư hỏng, xuống cấp cần tiến hành bảo dưỡng sửa chữa. Để bảo dưỡng sửa chữa cần:

 Chẩn đoán sự cố và phát hiện vị trí, chi tiết hư hỏng.

 Sửa chữa, thay thế các chi tiết hư hỏng.

 Đưa máy móc, thiết bị trở lại hoạt động.

Bảo dưỡng cải tiến nhằm nâng cao một số tính năng của hệ thống. Để bảo dưỡng cải tiến cần:

 Đánh giá thực trạng hệ thống hiện hành.

 Tích hợp thêm các nhân tố mới.

CÁC BƯỚC THỰC HIỆN TPM TẠI XÍ NGHIỆP

Sản xuất phải chú trọng đến chỉ tiêu chất lượng, hiệu quả, kịp thời và linh hoạt của công việc. Muốn đảm bảo các yếu tố này thì cần tiến hành công tác bảo dưỡng một cách thường xuyên theo một chính sách nhất quán. Thực chất TPM là tìm các biện pháp cải tiến các thiết bị sản xuất và tối ưu hóa hoạt động sản xuất bằng cách đưa vào thực tiễn tất cả yếu tố ảnh hưởng tới sản xuất.

Sự khác nhau cơ bản giữa bảo dưỡng thông thường và TPM là:

 Trong bảo dưỡng thông thường nhiệm vụ bảo dưỡng là của ê kip bảo dưỡng, còn trong TPM nhiệm vụ bảo dưỡng là của tất cả người lao động. Tạo điều kiện cho người lao động tham gia từ khâu thiết kế, chế tạo, đến lắp đặt, vận hành và bảo dưỡng.

 Đảm bảo năng suất và hiệu quả của thiết bị.

 Tránh thiết bị xảy ra sự cố bằng cách can thiệp sớm trước khi sự cố có thể xảy ra.

 Dự báo sự xuống cấp và kéo dài vòng đời của thiết bị.

Để cải tiến và nâng cao hiệu quả sản xuất xí nghiệp cần đánh giá đúng thực trạng công việc, xác định nguồn gốc của các yếu tố không đảm bảo tính năng và tác động lên các khâu theo thứ tự ưu tiên.

Để thưc hiện TPM tại một xí nghiệp bất kỳ cần chú trọng 12 bước sau đây:

Giai đoạn 1:  Khởi đầu

 Bước 1: Quyết định của ban lãnh đạo. Ban lãnh đạo phải thể hiện ý chí bằng việc xác định quyết tâm và biểu thị cam kết bằng cách động viên mọi nguồn lực, xây dựng nhóm thử nghiệm, cử người phụ trách dự án TPM.

 Bước 2: Thông tin và đào tạo cán bộ, động viên người lao động tham gia. Làm cho mỗi thành viên trở nên nhân tố tích cực tham gia vào TPM.

 Bước 3: Đưa cấu trúc thử nghiệm vào hoạt động.

 Bước 4: Đánh giá trạng thái hiện hành. Kiểm toán các khâu năng lượng, vật tư, nhân lực. Nhận dạng các yếu kém và đánh giá tiềm năng. Dự đoán các kết quả có thể đạt cũng như chi phí cần thực hiện.

 Bước 5: Xây dựng chương trình TPM.

Giai đoạn 2: Phát triển TPM

 Bước 6: Tiến hành triển khai TPM trong toàn bộ xí nghiệp. Cần giải thích mục tiêu của chương trình, các nhiệm vụ cụ thể của từng bộ phận. Giải thích cách phối hợp hoạt động của các bộ phận liên quan.

 Bước 7: Phân tích các mặt yếu kém và đề ra các giải pháp khắc phục, cải tiến. Tiếp nhận sự tham gia của đông đảo cán bộ công nhân viên vào các hoạt động sản xuất.

Một vài hình ảnh về TPM

 Bước 8: Phát triển tự bảo dưỡng gồm:

- Làm vệ sinh và kiểm tra ban đầu hàng ngày.

- Loại bỏ khu vực ô nhiễm và vùng khó tiếp cận

- Đưa các tiêu chuẩn vệ sinh ban đầu, kiểm tra, cho dầu mỡ.

- Đưa ra thủ tục giám sát hoạt động chung từng giờ, từng ngày, từng tháng.

- Cải tiến công việc của từng người.

Phân định trách nhiệm từng người, từng bộ phận.

 Bước 9: Phát triển bảo dưỡng thành chương trình.

Giai đoạn 3 Làm chủ TPM

 Bước 10: Bồi dưỡng nghiệp vụ, cải tiến kỹ thuật, nâng cao tay nghề cho người lao động.

 Bước 11: Tích hợp TPM vào khâu thiết kế. Nâng cao chất lượng bằng việc hoàn thiện thiết kế.

 Bước 12: Dấu chất lượng ISO.

TPM thực hiện với các đặc điểm:

- Công tác tự bảo dưỡng do người lao động thực hiện.

- Bảo dưỡng theo kế hoạch do các chuyên gia bảo dưỡng thực hiện.

Kết quả thực hiện TPM có thể:

- Tăng năng suất lao động 40%.

- Tăng chất lượng sản phẩm.

Giảm thiểu phế phẩm và sự cố, tai nạn lao động.

PGS. Lê Văn Doanh - PGS. Phạm Văn Bình - Ths. Hà Quang Thịnh
Trường Cao đẳng nghề Bách khoa Hà Nội

Số 180 (3/2016)♦Tạp chí tự động hóa ngày nay


Newer news items:
Older news items:

 

Hỗ trợ online

Hỗ trợ Web
Mr Phương: 0988906030

Liên kết & Quảng cáo


 
 
 



 



 
 
 

Nhà tài trợ


Sửa biến tần

Mới cập nhật

Tìm kiếm

Quảng cáo&Liên kết